一、首先将矿粉与煤、水按一定比例配制后送往制球机，制成球输送到窑尾，通过氧化锌回转窑的不断转动进入窑尾的配料不停地进入烘干和预热段（12m左右，650-700度）然后进入中温段（18m左右，700-850度）最后进入高温段（18m左右，850-1100度，907度是Zn的沸点）。窑子不停转动，在高温段翻动料面上产生很大很浓的黄色火焰，即锌蒸汽和各种金属蒸汽，随着窑内的强大的引风和鼓风 ）逆向进入中温段、预热段、烘干段，同时与窑内的剩余氧气进行反应产生ZnO粉尘，但由于风量和风速（3-4m/s）较快，一下到达氧化沉降室.
二、氧化沉降室的工作原理（余热锅炉）将回转窑送进来的流速为3-4m/s 的高温并含有各种部份氧化物及粉尘的气体进行分离，散热和继续氧化。（1）分离作用将比重比较大点物质（主要是指各种氧化不了的杂质沉降除掉，属第一次分离）（2）将高温段的气体通过水冷壁管吸收部分热量，收集产生蒸汽利用，降温在250-300度左右。（3）将没有完全氧化物质继续在此段氧化，完全产生各种氧化物质（粉尘比重比较轻点），此粉尘和部分比较轻的粉末，经过风量的气流，进入冷表系统，总之沉降室的温度高底可以通过配比，压缩用汽量和调整引风机的风量等方法来解决。
三．冷表系统的工作原理
1、将高温气体（300-400度）通过11组人字管散热降温达到出口时，气温不能超过160度，如果达不到将人字管槽水位加深，增加热量的吸收，如遇冬季寒冷气候，各个设备散热都比较大，到时看输入收尘器的气温达不到130度时，则将人字管槽内水降低或少走人字管通道，后有三组可作调整气温。
2、将进入的高温气体带来的氧化物和部分粉尘，此粉尘的比重比氧化物的比重要大些，所以通过11组人字管逐步按比重的大小分级沉降在11个斗内，起到了第二次分离作用，当然也有部分氧化物与粉尘一起沉降在前几个斗内，这是难以分离的，主要因为它们比重接近和气体的浓度比较大、流速比较快3-4m/s等原因(相互碰撞结合成较大的颗粒)
四、吸尘器的工作原理
1、将进入来的160度左右并带着很浓氧化物及粉尘气体通过脉冲方式进行气、粉分离。通过直径130mm的耐高温(160度以下2212个)袋子分离成粉尘及二氧化硫气体，粉尘进入灰斗，二氧化硫气体通过引风机送入脱硫塔。
2、通过分离的过程，同时将气体温度降至60度
五、脱硫塔的工作原理
1、将进入的二气化硫气体及其他气体，从脱硫塔底部进入向上流动，而碱液从上往下进行三级雾状流下，并通过三级空心球进入方向的改变及减速向上移动，
从而达到酸碱中和的目的，最后排放的气体含硫量不超过400毫克。
2、通过酸碱中和会产生亚硫酸钙（沉淀物）及时抽出,通过压滤机将水和渣分离回笼使用，亚硫酸钙作为为废渣排出。
